Technologie pěstování pohanky: setí, péče a sklizeň. Zelená pohanka

Pohanka je oblíbená obilovina v mnoha rodinách. Je chutná, voňavá, snadno a rychle se vaří (i když ji není nutné vařit vůbec, stačí zalít pohanku teplá voda a nechte 1-1,5 hodiny. Nasaje všechnu vodu jako houba a nabobtná.

Je ale hnědá pohanka známá z dětství tak užitečná? Kolik lidí slyšelo, že pohanka ve skutečnosti je Zelená barva? Mnoho lidí pravou zelenou pohanku ani nezkusilo a netuší, jak je chutná a výživná.

Terapeut, odborník v Zdravé stravování certifikovaná nutriční terapeutka Ministerstva zdravotnictví Ukrajiny Taťána Fialková uvedla, Zajímavosti o nejoblíbenější dietní produkt.

V padesátých letech minulého století se v SSSR prodávala pouze zelená pohanka. Masivní poskytování opáleného vzhledu začalo podáním Nikity Chruščova, který tuto metodu ve Státech špehoval.

Ukazuje se, že než se mi dostane na talíř, je pohanka dvakrát tepelně zpracována – nejprve v továrně, pak v kuchyni. Co v něm potom zůstane užitečného?

Způsob hydrotermálního zpracování pohankového zrna.

Pro začátek vám prozradím, jak se pohanka zpracovává. Způsob zpracování pohankového zrna se nazývá hydrotermální. Tuto metodu jsme začali používat před více než 50 lety. Čištěné pohankové zrno se podrobí pražení při teplotě 170-200oC. Poté se navlhčí vodou o teplotě 90-100oC, napařuje 4-5 minut a poté za izotermických podmínek, to znamená 1-2 hodiny udržuje v termostatu. Sušení pohanky se provádí na obsah vlhkosti nejvýše 13,5%. Poté se pohanka ochladí na teplotu 20oC.

Co se děje uvnitř naší zelené pohanky po tak horkém vystavení?

Studie pohanky po tepelné úpravě ukazují prudký pokles nutriční vlastnosti pohanková zrna. Dochází ke změně barvy, vůně, chuti, struktury a dalších vlastností zrna. Kvůli vysoká teplota v zrnech se ničí zelené barvivo chlorofylu, narušuje se syntéza látek, hynou enzymy, což vede ke zvýšení trvanlivosti. V zrnu dochází k četným biochemickým a mikrobiologickým změnám, které vedou k inaktivaci enzymů. Zrno se také praží, aby se otevřely můstky ve skořápce a lépe se oddělilo od jádra. Výrazně se snižuje obsah vitamínů a mikro- a makroprvků. Takže z hlediska přínosů pro naše tělo je lepší takovou pohanku nepoužívat.

O výhodách průmyslově zpracované pohanky nemá smysl mluvit. Vše, co je napsáno o užitečné pohance, platí pouze pro zelenou pohanku.

Tato semena snadno klíčí. Je nutné je umýt, 2 hodiny slít vodou, poté vodu scedit, opláchnout a nechat den v mokrém stavu. Uvidíte, jak se v zrnu aktivuje život a začne klíčit. Naklíčená pohanka si nejen zachovává všechny nutriční výhody, ale také syntézou a biochemickými reakcemi se objevují nové prospěšné sloučeniny. Například celkový obsah antioxidantů v semenech pohanky se během klíčení několikrát zvyšuje. Podle obsahu vitamínů B nemá pohanka mezi obilovinami obdoby. Kromě toho v syrové krupice obsahoval dostželezo, fosfor, měď, zinek, bór, nikl, kobalt, jód a vápník.

Použití: při výrobě pohanky. Podstata vynálezu: způsob zahrnuje čištění obilné hmoty, hydro tepelné zpracování vlhčením na 18 - 19 % s měknutím po dobu 2 - 3 hodin, napařováním tlakem páry 0,35 - 0,40 MPa na vlhkost zrna 23 - 24 % a sušením ohřátým vzduchem na vlhkost 17 - 18 % a chlazení. Po vyloupání se jádro izoluje a suší se zahřátým vzduchem na vlhkost 12 - 14%.

Vynález se týká výroby pohanky a může být použit v obilném průmyslu. Známý způsob výroby pohanky, zahrnující čištění obilné hmoty pohanky od nečistot, hydraulické zpracování před loupáním, loupání, oddělování produktů loupání s uvolněním jádra, kontrola obilovin a odpadu. Hydrotermální úprava (HTP) spočívá v napařování pohanky za drsných podmínek, sušení a chlazení. Zrno s obsahem vlhkosti pod 12 % se doporučuje před pařením navlhčit o 3–4 %, aby se zvýšila účinnost TRP. Nevýhodou technologie je nízká výtěžnost produktu: jádra I. jakosti 58,0 %, II. jakosti do 3 %. Výtěžek je vysoký – 5 %. Známý způsob, který rovněž spočívá v čištění obilné hmoty pohanky od všech druhů nečistot, její hydrotermální úprava, sestávající z operací napařování při tlaku páry 0,25-0,30 MPa po dobu 5 min, sušení a chlazení; poté se provede operace loupání a produkty loupání se oddělují s uvolněním jádra. Obsah vlhkosti pohankového zrna před loupáním je 13,5 %, zvlhčení zrna před napařováním není zajištěno. Sušení obilí probíhá jednostupňově do standardního stavu, obvykle v parních sušárnách. Tato technologie také nedává vysoký výnos jader (je 62 %, tj. zvýšený o 1 %, výnos je na úrovni 5 %). Tato metoda přijat jako prototyp. Cílem vynálezu je zvýšení výnosu zrn tradiční technologií. Cíle je dosaženo tím, že ve známé technologii, včetně čištění obilné hmoty pohanky od nečistot, její hydrotermální úprava, spočívající v operacích napařování, sušení a chlazení, loupání pohanky, oddělování loupacích produktů s uvolnění jádra, novinkou je zavedení dalších operací - před spařením navlhčit obilnou hmotu na 18-19%, změkčit 2-3 hodiny, paření se provádí tlakem páry 0,35-0,40 MPa na vlhkost obsah 23-24% a sušení se provádí zahřátým vzduchem ve dvou stupních - před loupáním se zrno pohanky suší na vlhkost 17-18% a po oddělení produktů loupání se separované krupice dosuší na vlhkost 12-14 %. Srovnávací analýza s prototypem ukazuje rozdíly v dalších operacích a jejich režimech, ve výkonu jedné z operací ve dvou fázích a novou kombinaci specifikovaných, která poskytuje návrhu novost a dosažení cíle, protože experimenty ukázaly zvýšení výtěžku jádra podle navržené technologie až na 74-75 % oproti 62 % a snížení výtěžku z 5 % na 0,5 %. Průmyslová využitelnost metody je zajištěna linkami GTO provozovanými v pohankových provozech a dostupným sériovým zařízením pro vlhčení, úpravu, sušení obilí a obilovin. Zkoumání jiných zdrojů informací také ukazuje rozdíly v režimech zvlhčování, vlhčení a napařování, při provádění operace horkovzdušného sušení ve dvou fázích. Návrh má tedy značné rozdíly. Tradiční technologií se pro posílení struktury jádra a snížení jeho drtivosti provádí hydrotermální úprava zrna, která spočívá v jeho napaření, vysušení na 13,5 % a ochlazení. Tato technika přispívá k částečné želatinaci škrobu, což vede k výše uvedenému efektu. Hydrotermální úprava zvyšuje celkový výnos krup o 1 %, zatímco výtěžnost prodelu (drcených krup) se snižuje 2krát (5 % místo 10 % získaných zpracováním pohanky bez hydrotermální úpravy). Obsah jader v pohance je 75 %. Při celkovém výnosu obilovin s hydrotermální úpravou 67 % je ztráta zrna 8 %. Zvýšení účinnosti extrakce jádra je usnadněno předběžným zvlhčením zrna změkčením před napařováním, protože to oslabuje vazbu mezi skořápkami a jádrem, což přispívá ke zvýšení koeficientu odlupování. Ukazuje se, že se zvýšením obsahu vlhkosti pohankového zrna před loupáním se snižuje drtitelnost jádra. Tento vzor však platí pro možnost sušení zrna ohřátým vzduchem se zvýšením vlhkosti až na 17-18%. Když zrno dosáhne obsahu vlhkosti více než 18 %, jádro změkne a snadno se rozloží mechanickým namáháním. Při tradiční hydrotermální úpravě nedosahuje zrno při paření vlhkosti 17-18 %, v tomto ohledu se navrhuje zařadit předvlhčení zrna na 18-19 % s temperováním po dobu 2-3 hodin v Následným napařováním tlakem páry 0,35-0,40 MPa je dosaženo vlhkosti zrna o 23-24% a následným sušením je vlhkost zrna šetrně upravena na 17-18%. Sušení zrna zahřátým vzduchem na 17-18 % (I. stupeň) má mírnější vliv na želatinaci škrobu a denaturaci bílkovin než např. sušení IR paprsky. V tomto ohledu je vhodné zpřísnit režim napařování, jak je uvedeno výše, zvýšením tlaku páry. To povede k požadovanému stupni želatinace škrobu a následné sušení zpevní strukturu jádra. Loupání takto připraveného zrna při stanovené vlhkosti zajišťuje produkci obilovin téměř bez drcení jádra. Navržený způsob výroby pohanky se provádí následovně. Hmota pohankového zrna se očistí od nečistot, poté se pohankové zrno navlhčí na 18-19%, 2-3 hodiny změkne, napaří tlakem páry 0,35-0,40 MPa a 5 minut exponuje. Vlhkost zrna po napaření 23-24%. Takto připravené zrno se podrobí sušení zahřátým vzduchem t = 140-160 o C, dokud vlhkost zrna po vysušení není 17-18 % (I. stupeň). Poté se zrno loupe, jádro se izoluje a suší zahřátým vzduchem při stejné teplotě (II. stupeň). Obsah vlhkosti hotové cereálie je 12-14%. Výtěžnost jádra je 74-75 %, výtěžnost je 0,5 %. Metoda byla testována v poloprodukčních podmínkách porostu vybaveného linkou na zpracování pohanky. Ověření metody prokázalo její plnou vhodnost a účelnost použití v obilných podnicích produkujících pohanku. PRI mme R 1. Pohankové zrno se navlhčí na 17 %, změkne 1 hodinu, spaří se tlakem páry 0,30 MPa a exponuje se 5 minut, vlhkost zrna po napaření je 22 %. Poté se zrno suší horkým vzduchem na vlhkost 16,0 % a loupe. Po oloupání se izolují krupice, které se suší na 12-14%. Celkový výnos obilovin byl 73,0-73,5 %, z toho výnos jader 68-69 % a výnos 4,5-5,0 %. PRI me R 2. Pohankové zrno se navlhčí na 18 %, 2 hodiny změkne, napařuje tlakem páry 0,35 MPa a 5 minut exponuje. Vlhkost zrna po napaření 23%. Poté se zrno suší horkým vzduchem na vlhkost 17 % a loupe se. Po oloupání se izolují krupice, které se suší na 12-14%. Celkový výnos obilovin byl 74,5-75,5 %, z toho výnos jader 74-75 %, výnos 0,5 %. PRI me R 3. Pohankové zrno se navlhčí na 19 %, 3 hodiny změkne, napařuje se tlakem páry 0,40 MPa a 5 minut se odkryje. Vlhkost zrna po napaření 24%. Poté se zrno suší horkým vzduchem na vlhkost 18 % a loupe. Po oloupání se izolují krupice, které se suší na 12-14%. Celkový výnos obilovin byl 74-75 %, z toho výnos jader 74,0-74,5 %, výnos byl 0,5 %. PRI me R 4. Pohankové zrno se navlhčí na 20 %, změkne na 4 hodiny, napaří se tlakem páry 0,45 MPa a 5 minut se odkryje. Vlhkost zrna po napaření 25%. Poté se zrno suší horkým vzduchem na vlhkost 19 % a loupe. Po oloupání se izolují krupice, které se suší na 12-14%. Celkový výnos obilovin byl 70-71 %, z toho výnos jader 67-68 %, výnos 3 %. Nejlepšího výkonu bylo dosaženo s parametry uvedenými v příkladech 2 a 3, tj. aby se dosáhlo výtěžnosti jádra 74-75 %, mělo by být zrno před pařením navlhčeno na 18-19 %, navlhčeno 2-3 hodiny, napařeno při tlak páry 0,35-0,40 MPa na obsah vlhkosti 23-24%, poté sušení horkým vzduchem ve dvou stupních - před loupáním - na obsah vlhkosti 17-18%, po extrakci jádra - na konečnou vlhkost 12-14 %. Navržený způsob tedy z hlediska technologických ukazatelů zpracování zrna předčí prototypový způsob a poskytuje zvýšení výtěžnosti produktu.

Nárok

ZPŮSOB VÝROBY POHANKY včetně čištění obilné hmoty pohanky od nečistot, její hydrotermální úprava napařováním, sušením a chlazením, loupání pohanky a separace produktů z loupání s uvolněním jádra, vyznačující se tím, že při hydrotermální úpravě před napařováním se zrno hmota se navlhčí na 18 - 19 % a měkne 2 - 3 hodiny, napařování se provádí tlakem páry 0,35 - 0,40 MPa na vlhkost zrna 23 - 24 %, sušení se provádí zahřátým vzduchem do vlhkost 17 - 18 % a po oddělení produktů loupání se separované jádro suší zahřátým vzduchem na vlhkost 12 - 14 %.

V letech 1968-1975 VNIEKIprodmash navržen a realizován za účasti Mirgorod MIS nová cesta(technologie) na výrobu pohanky.

Nová metoda výroby pohanky zahrnuje čištění a loupání netříděného zrna na frakce. Loupaná zrna se oddělují od neloupaných na buňkových třídicích stolech po předběžném odstranění skořápek, mouky a rozdrcení.

Aby se zlepšila kvalita a jakost obilovin a také se zvýšila jejich výtěžnost, jsou netříděná zrna postupně čtyřikrát loupána na pryžových válcích. Po loupání jsou horní shluky získané po třídění zrna přiváděny do následných strojů a drť se odstraňuje postupně v několika stupních, přičemž se obohacená směs třídí na separátorech drti. Současně je horní sestup získaný po třídění odeslán ke kontrole a dolní sestup posledního stupně separace krup je odeslán do první zóny třídění. Počet loupání a v souladu s tím počet fází segregace jsou čtyři.

Tento způsob výroby pohanky umožňuje výrazně snížit vnitrozávodní obrat produktu, zvýšit produktivitu a efektivitu technologického procesu výroby obilovin.

Na výkrese je schéma realizace metody (obr. 1). Zpracované zrno (pohanka) jde do 1. loupacího systému 1U, jehož součástí jsou stroje s pogumovanými rolemi typu ZRD. Z 1. systému jsou peelingové produkty odesílány na síto 2.

U sít s otvory f 4 mm prosévání 2 po prosévání na aspirátoru 3 je produkt odeslán do třídičky 4 s vratnými síty k oddělení nečistot a dodatečnému oddělení loupaného zrna.

Rýže. 1. Nové technologické schéma výroby pohanky:

1, 5, 13, 19 - 1-, 2-, 3-, 4-tý peelingový systém, v tomto pořadí; 2, 10, 16, 21 - prosévání; 3, 11, 17 - odsávačky s uzavřeným vzduchovým cyklem; 4, 12, 18 - třídicí stroje; b, 7, 8, 14, 15, 20, 22 - separátory zrna

Se síty s otvory Ø 4 mm třídičky 4 vstupuje produkt do 2. loupacího systému 5. Odchod ze sít s otvory o rozměrech 1,7 x 20 mm síta 2 a třídičky 4, obohacené o loupací produkty (obsah jádra 90 ... 95 %), získané po sítu s otvory Ø 4 mm, se posílá do separátorů zrn 6 s komůrkovými stoly (I stupeň separace zrna), oscilujících s frekvencí nejvýše 3,3 s-1 (200 ot./min.). Vybrané obilí je odesláno do řídicích separátorů zrna 7 a produkt získaný spodním výstupem ze separátorů zrna 6 je odeslán do separátorů zrna 8 (stupeň II separace zrna). Produkt horního výstupu separátorů zrna 6 a 8 jde k dodatečné kontrole do třídičky 9, odkud sjezd ze síta s otvory o rozměrech 1,7 x 20 mm vstupuje do kontrolních separátorů zrna 7. Po 2. loupacím systému 5 , produkty jsou odeslány na síto 10. Odchod ze sít s otvory 0 4 mm prosévání 10 po prosévání na odsávačce 11 a prosévání na třídicím stroji 12 vstupuje do 3. loupacího systému 13. separačních strojů 14. Po oddělení produktu ze síta horní sestup (mleté ​​jádro) vstupuje do řídicích systémů 7 strojů na dělení krup a spodní sestup - do strojů na dělení krupice 15. Po 3. loupacím systému 13 jsou produkty odeslány na prosévání 16. Odchod ze síta s otvory Ø 4 mm 16 po prosévání na aspirátoru s uzavřeným vzduchovým cyklem 17 a prosévání na třídicím stroji 18 vstupuje do 4. loupacího systému 19. Prosévací otvory 16 1,7 x 20 mm jsou spolu s produktem přicházejícím z třídicího stroje 12 posílány do separátorů 20 zrn (III. stupeň separace zrna). Po oddělení produktu horního sestupu (mleté ​​jádro) vstupuje do řídicích prosévacích strojů 7 a spodní sestup - do prosévacích strojů 15 nebo 22. Loupané produkty stroje 19 jsou posílány do prosévání 21. Sestup ze síta s otvory Ø 4 mm prosévání 21 se vrací na prosévání 2. Sestup ze síta s otvory o rozměrech 1,7 x 2,0 mm prosévání 21 vstupuje do 22 separátorů zrna Po 22 separátorech zrna je produkt horního sestupu (jádro) odeslán do prosévání a spodní sestup k prosévání 2. Slupka, odstavená na aspirátorech 3, 11 a 17, je odeslána ke kontrole (není znázorněno na obrázku). Kontrole podléhá i mouka a drcené zrno vysévané na prosévačkách 2, 10, 16 a 21 a třídicích strojích 4, 9, 12 a 18.

Vzhledem k tomu, že se velikosti zrn pohanky velmi liší, technologický postup provozovny pohanky v současné době počítá s povinným tříděním (předběžným a konečným) pohanky na šest frakcí pomocí prosévacích nebo krupicových třídiček s následným loupáním každé frakce pohanky zvlášť na válcovacích strojích. Jádro se také frakčně izoluje na prosévání, což vyžaduje vyvinutý technologický postup. To jsou hlavní rysy stávajícího technologického postupu výroby pohanky.

Při přípravě pohankového zrna ke zpracování na krupici se po vyčištění podrobí hydrotermální úpravě včetně operací paření, sušení, chlazení.

Přístroj na paření obilí s automatickým ovládáním A9-BPB je určen pro paření pohanky, prosa, ovsa, pšenice, rýže atd.

Tělo přístroje slouží jako nádoba na paření obilí. Uvnitř těla je spirálka pro rovnoměrnou distribuci páry. Tělo je namontováno na rámu. Na víku je instalována nakládací brána. Nakládací a vykládací vrata jsou vybavena nezávislými pohony. Elektrické vybavení přístroje se skládá z elektrických pohonů vrat, koncových spínačů, které fixují rotaci šoupátek o 90°, hladinoměru, který ovládá horní a dolní úroveň obilí při nakládání a vykládání aparatury, dvou ventilů s elektrickými pohony pro přívod a výdej páry, ovládací panel.

Ovládací panel je určen pro dálkové automatické ovládání hlavních operací. Schéma zapojení poskytuje dva režimy ovládání provozu zařízení: ruční a automatický. Manuální režim slouží k nastavení chodu zařízení, vypracování operací, zpřesnění produktu v nouzových situacích a ke kontrole chodu zařízení v případě poruchy automatizace. Hlavní režim provozu je automatický.

Zrno je naloženo do nádoby zařízení, napařeno po dobu 1 ... 6 minut, v závislosti na typu zrna, a vyloženo přes vykládací šoupátko.

Přejímací zkoušky aparatury A9-BPB byly provedeny v hydrotermálním oddělení pohankové prodejny pekařského závodu Brjansk. Během testů byl přístroj nastaven na provozní režim doporučený na základě výsledků první fáze testování: doba napařování se počítala od okamžiku vypuštění páry do nádoby přístroje. Kromě toho se doba trvání cyklu zkrátila díky racionálnější kombinaci operací: otevření ventilu pro přívod páry a napařování; napařování a uzavření vstupního ventilu páry; otevření ventilu pro vypouštění páry, vypouštění páry. Doba cyklu byla v tomto případě 492 s. Testy prokázaly, že při tlaku v parovodu 6 105 Pa se nastavený tlak v nádobě nastaví za 1 min 45 s.

Kvalita paření při daném režimu při testování aparatury A9-BPB byla řízena jak rovnoměrností ohřevu a vlhčení zrna, tak barvou, chutí a vůní výsledné cereálie.

Provedené testy potvrdily, že nerovnoměrnost (odchylka mezi extrémními hodnotami ukazatelů) rozložení vlhkosti v zrnu se pohybuje v rozmezí 0,3 ... 1,6 %. Stejný ukazatel podle aritmetického průměru nepřesahuje 0,2 ... 0,3 %. Vlhkost pohanky v důsledku napařování vzrostla v průměru o 3,7 ... 4,4 % (rozsah kolísání od 3,4 do 4,9 %). Vlhčení zrna v celém objemu nádoby zařízení tedy probíhá poměrně rovnoměrně. Údaje získané během testů jsou uvedeny v tabulce 6.

Roční ekonomický efekt z použití jednoho přístroje A9-BPB místo G.S. Nerusha je 4 tisíce rublů.

Dalším účinným zařízením ve schématu hydrotermálního zpracování pohanky je parní sušička A1-BS2-P.

Parní sušička A1-BS2-P je určena pro sušení obilných plodin, které prošly hydrotermální úpravou. Sušička se skládá z těchto hlavních částí: zásobník obilí, topné sekce, vykládací sekce s pohonem.

Přijímač obilí se používá k rovnoměrnému rozložení zrna po celé délce sušičky. Jedná se o ocelovou skříň o rozměrech 198 x 376 x 650 mm. Na krytu zásobníku zrna jsou dvě přijímací trubky. Pro udržení konstantní hladiny zrna jsou zde elektronické snímače hladiny.

Topné sekce slouží k sušení zrna teplem, které pára uvolňuje přes topnou plochu. Každá sekce se skládá ze sběrače se dvěma komorami - parní a kondenzační, do kterých jsou šachovnicově navařeny válcové a oválné trubky (21 trubek na sekci). Válcové bezešvé trubky procházející uvnitř oválných trubek jsou připojeny k parní komoře a oválné trubky jsou připojeny ke kondenzátním komorám.

Kolektory topných sekcí jsou propojeny odbočkami, které přivádějí páru a kondenzát z horních sekcí do spodních. Na obou stranách uvnitř topných sekcí jsou nakloněné šikmé roviny, které zabraňují vysypávání zrna ze sušárny a zároveň tvoří kanály pro cirkulaci vzduchu.

Pro kontrolu, čištění a opravu dílů uvnitř sušičky jsou v sekcích na obou stranách umístěna dvířka. Každá topná sekce má na jedné straně 60 otvorů Ø 20 mm (15 na jedněch dveřích) pro nasávání venkovního vzduchu do sušičky a na druhé straně difuzory pro odvod zvlhčeného vzduchu ze sušičky. Množství odváděného vzduchu z každé topné sekce je řízeno změnou velikosti výstupní štěrbiny. Vykládací sekce slouží jako základna, na kterou se montují topné sekce.

Nosnou konstrukcí všech deseti topných sekcí jsou dvě podpěry umístěné na rámu po obou stranách sušárny. Vykládací sekce má osm bunkrů a řetězový dopravník, který se skládá ze dvou řetězů spojených škrabkami. Horní větve dopravníku se pohybují podél vodítek a spodní - podél dna, což jsou posuvné palety. Řetězový dopravník je poháněn elektromotorem přes šnekovou převodovku. Rychlosti řetězového dopravníku jsou řízeny variátorem pomocí ručního kola.

Po hydrotermální úpravě se obilí dostává do obilního zásobníku, odkud působením gravitace padá dolů do ohřívacích sekcí. K odstranění vlhkosti ze zrna v sušárně se využívá principu kontaktního sušení, tj. teplo je zrnu předáváno přímo z ohřátého povrchu oválných trubek, mezi kterými se pohybuje. Vlhkost odpařená ze zrna je absorbována vzduchem a je s ním odváděna ze sušárny. Vysušené zrno po projetí topných sekcí vstupuje do násypek vykládací sekce a vystupuje na plošiny, ze kterých je odebíráno škrabkami řetězového dopravníku a dopravováno svou spodní větví k výstupu.

Produktivita sušárny a expozice sušení zrna závisí na rychlosti řetězového dopravníku, který je řízen variátorem klínovým řemenem.

Suchá sytá pára se používá k ohřevu potrubí topných sekcí. Tlak páry v potrubí a její teplota jsou regulovány redukčním ventilem. Tlak páry v sušičce je řízen manometrem. Odpadní pára a kondenzát ze sušičky jsou odváděny přes odvaděč kondenzátu.

Technické vlastnosti sušičky A1-BS2-P

Produktivita na zrno s druhem 570 g/l při 56...60

snížení vlhkosti pařeného zrna o 7...9 %, t/den

Spotřeba páry na 1 t %, kg/h 5 5 0.. ,65 0

Tlak páry, Pa Až 3,43 105

Spotřeba vzduchu na 1 t %. odvod vlhkosti, m3/h 200

Aerodynamický odpor, Pa 137,2

Rychlost řetězu dopravníku při provedení 0,061 ... 0,067

produktivita, m/s

Elektromotor pohonu ventilátoru VCP č. 6:

výkon, kW 7,5

rychlost otáčení, s-1 (ot./min) 24,3 (1460)

Motor pohonu dopravníku:

výkon, kW 1,1

rychlost otáčení, s-1 (ot./min) 15,5 (930)

Reduktor:

typ RFU-80

převodový poměr 31

Rozměry, mm:

šířka 810

výška 8100

Hmotnost, kg 5760

Nový způsob výroby pohanky byl testován v závodě na krupice v mlýně pekařských výrobků v Brjansku. Plánovaná denní produktivita závodu během zkušebního období byla 125 tun/den se základním výnosem obilovin 66 %.

Při zkouškách byly kinematické parametry hlavního technologického zařízení charakterizovány následujícími hodnotami:

ostřelovací stroje s pogumovanými válci А1-ЗРД (čtyři systémy) - obvodová rychlost rychloběžných válců 9 ... 12 m/s a poměr obvodových rychlostí rychloběžných válců k pomaloběžným 2,0 ... 2,25;

prosévání SRM (čtyři systémy) - frekvence vibrací pouzder sít 2,3...2,6 s-1 (140...156 ot./min) a poloměry kruhových kmitů pouzder 25 mm;

řazení A1-BKG (tři systémy) - frekvence kmitání těla síta 5,3...5,6 s-1 (320...340 ot./min) a amplituda 9 mm;

separátory zrna A1-BKO-1,5 (šest hlavních systémů a dva řídicí systémy) - frekvence vibrací třídicích plošin 2,8...3 s-1 (170...185 ot./min) a amplituda 28 mm.

Technologické ukazatele provozu strojů A1-ZRD na loupání pohankového zrna naznačují, že koeficient loupání nebyl nižší než v praxi dosahovaný při loupání pohanky na válcovacích strojích. Současně množství drceného jádra ve vztahu k hmotnosti produktu vstupujícího do stroje nepřekročilo ve všech systémech 1,14 %, což je výrazně nižší hodnota, než jaká se získá v praxi (2 ... 3 %) a za předpokladu podle Pravidel pro organizaci a vedení technologického procesu obilných závodů (1,5 ... 2,5 %) při loupání pohanky na válcovacích strojích. Koeficient integrity jádra byl v průměru 0,96.

Množství produktu dodávané do strojů A1-ZRD při provozu s výkonem do 3000 kg/h nemá prakticky žádný vliv na kvalitu loupání.

Loupané produkty za strojem A1-ZRD každého systému jsou přiváděny do sít, aby se izolovalo jádro, řez a mouka. Kromě těchto produktů probírky 1., 2. a 3. systému obdržely spodní výstupy příslušných separátorů zrna.

Po vytřídění na prosévačkách, průchodu síty s otvory 4,0 mm a sestupu ze sít s otvory 1,7 x 20 mm byl získán produkt s nízkým obsahem neloupaného zrna, který byl po vyvinění odeslán k oddělení jader do Separátory krup A1-BK0. Produkt získaný průchodem ze sít s otvory 4,0 mm a obsahující značné množství neloupaného zrna, po vyvinutí a dodatečném prosévání na třídění obilovin, kde bylo z něj odebráno určité množství zrna, byl přiváděn do A1-ZRD stroje následného peelingového systému.

Práce prosévačů na třídění produktů na loupání pohanky se vyznačuje tím, že 65,8 ... 74,9 % produktu z celkového množství o obsahu 26 ... 34,24 % jádra se získá ze sít s otvory Ø4,0 mm. Produkt získaný pasováním ze sít s otvory o rozměrech 1,7 x 20 mm sestává převážně z jádra s obsahem neloupaného zrna v něm do 9,6 %.

Při třídění loupacích produktů na prosévání a třídění krup se zvyšuje obsah neloupaných zrn a nečistot z plevele, jak se produkt pohybuje systémy.

Ze sestupu (síta s otvory Ф4 mm) prosévání po předběžném provinutí bylo dodatečně izolováno 10 až 19,3 % jádra na třídění zrna. Obsah neloupaných zrn v tomto produktu se v závislosti na systému pohyboval od 5,36 do 7,68 %. Klesání sít s otvory Ø 4 mm, přijatých stroji A1-ZRD, činilo 80 ... 90 % a obsahovalo 27,80 ... 30,00 % jádra, což naznačuje možnost dalšího zlepšení procesu třídění peelingové produkty.

Jádro z produktu získaného sestupem ze sít s otvory 1,7 x 20 mm v prosévačkách a průchodem přes síta Ø4,0 mm bylo odstraněno tříděním zrna pomocí separátorů zrna A1-BKO. Současně stroje b, 14, 20, 8 a 15 pracovaly na předběžné extrakci jádra a stroje 7 a 22 - na konečné kontrole obilovin.

Z technologických ukazatelů charakterizujících provoz separátorů zrna při předběžné těžbě zrna a konečné kontrole obilovin vyplývá, že 40,0 ... 58,8 % (faktor výtěžnosti) originální produkt. Přitom obsah neloupaných zrn v horním sestupu byl v rozmezí 0,32 ... 0,52 %.

Z rozboru provozu separačních strojů zrna vyplývá, že existují určité rezervy ve zefektivnění jejich práce. Stroje na třídění zrna, které pracovaly na řízení horních sjezdů, zajišťovaly výrobu pohanky, která odpovídá požadavkům I. třídy. Současně bylo vytěženo až 51 % krup z celkového množství produktu dodávaného do těchto separátorů krup. Je třeba poznamenat, že při provozu separátorů písku A1-BKO při předběžné a konečné kontrole obilovin se do horního sběru dostalo malé množství plevelných nečistot, a to i přes jejich vysoký obsah v původním produktu. Hlavní množství nečistot plevele se dostalo do spodního sběru.

V důsledku dlouhodobých technologických zkoušek a stanovení kvalitativních a kvantitativních ukazatelů provozu hlavního zařízení bylo zjištěno, že hlavní výhodou nového způsobu výroby obilovin ve srovnání s používanou technologií je snížení drcení.

jádra v procesu zpracování pohanky na obiloviny a zvýšení jejího celkového výnosu.

To potvrzuje i srovnání výnosů obilovin (tab. 2) získaných zpracováním pohanky obdobné kvality (nová metoda a stávající technologie).

Zvýšený výnos obilovin I. stupně a celkový výnos obilovin novým způsobem jeho výroby bylo dosaženo snížením drcení zrna.

Pomocí údajů získaných ze srovnávacích zkoušek stávajících a nových technologií výroby pohanky je možné stanovit konečný rozdíl všech druhů obilovin získaných z jedné tuny pohanky (tab. 3). Z tabulky vyplývá, že v důsledku zlepšení jakosti obilovin a zvýšení jejich celkového výnosu se náklady na obiloviny novou metodou zvyšují o 16,75 rublů. (367,82 - 351,07). Pro srovnatelný roční objem zpracování pohanky v porovnávaných variantách bylo odebráno 37 770 tun.

Ekonomický efekt v důsledku zlepšení jakosti a zvýšení výnosu obilovin bude 37 770 16,75 0,692 = 437 792 rublů. v roce. Zároveň se provozní náklady v důsledku výměny opotřebených pogumovaných válců na loupacích strojích A1-ZRD (na základě životnosti jednoho páru válců pouze 70 hodin) zvyšují o 40 832 rublů. Celkový ekonomický efekt z použití nového způsobu výroby pohanky v jednom závodě na krupice s kapacitou 125 tun / den bude 396 960 rublů. (437792-40832).

Na základě zkoušek nového způsobu výroby pohanky vypracoval Charkov PZP projekt rekonstrukce pohankového závodu se zvýšením produktivity až na 160 t/den a výnosem krup až 70 %, v r. jaké byly použity loupací stroje s pogumovanými válci A1-ZRD, separátory krup A1-BKO, odsávačky s uzavřeným oběhem vzduchu, prosévání, třídění zrna atd.

Suroviny pro výrobu pohankové krupiceJedná se o roční bylinné rostliny, s holým větveným stonkem a kůlovým kořenem, velké (srdcovitě srdčité) a lesklé listy, střídavě uspořádané na stoncích. Plodem je trojboký ořech s ostrými nebo tupými okraji.

Požadavky na dokončený produkt

Barva. Barva rozdílné kultury není totéž a závisí na pigmentech ve skořápkách zrna a endospermu, technologických režimech jeho zpracování a skladování.

Čerstvé krupice by pro ni měly mít typickou barvu. Například, pohankové zrno obyčejné by měly být krémové barvy s nažloutlými nebo nazelenalými odstíny; rychlé vaření - hnědé s různými odstíny. V závislosti na podmínkách a podmínkách skladování se barva obilovin může lišit. Barva se určuje vizuálně za rozptýleného denního světla nebo umělého osvětlení, krupice se rozptyluje v souvislé vrstvě na černé sklo nebo papír.

Čich. U čerstvých krup je slabě vyjádřen a měl by tomu odpovídat. Vzhled zatuchlého, plesnivého zápachu naznačuje jeho zatuchlost a zhoršení kvality. Přítomnost cizích pachů je důsledkem nerespektování sousedství komodity nebo přítomnosti cizích nečistot. Zatuchlé, plesnivé a cizí pachy nejsou povoleny. Pro určení vůně - vzorek o hmotnosti 20g. Nalijte na čistý papír. Pro zvýraznění vůně - cereálie se vloží do porcelánového hrnku, přikryje se sklem a položí se na předehřátý k varu. vodní koupel a zahřívejte 5 minut.

Chuť. Benigní obiloviny mají čerstvé nebo mírně sladká chuť, nepovoleno kyselé, žluklé - naznačuje jeho zatuchlost. Chuť se určuje žvýkáním 1 gr.

Vlhkost vzduchu. Je důležitý při jeho skladování a ovlivňuje jeho nutriční hodnota. Krupice s vysokou vlhkostí se rychle kazí. Suché obiloviny lze skladovat neomezeně dlouho. Maximální obsah vlhkosti v pohance je 14 %. Stanoví se sušením vzorku drcených obilovin při t 1300C po dobu 40 minut (rozdíl hmotnosti před a po sušení je porovnán s hmotností původního vzorku a je vyjádřen v %).

Přítomnost cizí látky. Patří sem nečistoty plevele, neporušená zrna (nezbavená květních a ovocných skořápek), poškozená jádra (shnilá, plesnivá, se zřetelně změněnou barvou), rozbitá (kousky endospermu určité velikosti) jádra. Pokud jsou nečistoty v zádi překračující normu, je převedena do nižší třídy nebo považována za nestandardní.

Pro stanovení obsahu nečistot se izoluje vzorek o hmotnosti 10-100 g, který se proseje přes síto, aby se oddělila mouka (rozdrcené částice ovoce, endosperm atd.) nebo rozbitá jádra. Ve zbytcích na sítech jsou nečistoty ručně izolovány a vyjádřeny jako % hmotnosti vzorku. Nečistota degraduje vzhled, trvanlivost obilovin, nutriční a chuťové vlastnosti.

Infekce obilovin škůdci. Nepovoleno. Pro stanovení 1 kg se obiloviny prosejou na sítech, pečlivě se prozkoumají, spočítá se počet živých škůdců a určí se jejich druh.

Výroba pohanky. Charakteristickým rysem přípravy pohanky ke zpracování je její široké použití v oddělovacích sítech s trojúhelníkovými otvory; pro efektivnější separaci těžko separovatelných nečistot se používá frakční metoda čištění zrna. Zrno po dvojitém zpracování v separátorech je rozděleno v prosévání obilnin na velké a malé frakce, z nichž každá je odeslána k samostatné separaci (obr. 2.21). Minerální nečistoty se koncentrují především v jemné frakci, proto se posílá do strojů na třídění kamene. Dlouhé nečistoty jsou izolovány na triéře. Při přípravě pohanky se používá TRP (hydrotermální úprava).

Charakteristickým rysem výroby pohanky je oddělené zpracování zrna po frakcích. Zrno se kalibruje v prosévačkách na sítech s otvory o průměru 4,5, 4,2, 4,0, 3,8, 3,6, 3,3 mm (obr. 2.22). V procesu kalibrace se na sítech s trojúhelníkovými otvory navíc oddělují těžko separovatelné nečistoty.

Následné loupání a třídění každé frakce se provádí samostatně. Rozdíly jsou pouze v číslování sít používaných k oddělení loupaného a neloupaného zrna. Diagram proto zobrazuje pouze část procesu. Zrno se loupe ve válcových mlýnech. Vzhledem k vysoké křehkosti jádra pohanky je koeficient loupání zrna poměrně nízký, zejména u jemných frakcí.

K oddělení směsi loupaných a neloupaných zrn při třídění sít a krup se používají síta s kulatými otvory, jejichž průměr je o 0,2 ... 0,3 mm menší než velikost otvorů síta, ze kterých byla tato frakce získána. . Výsledkem je, že se ze sít získává směs neloupaných zrn a slupek, která se prosévají v aspirátoru a neloupané zrno se vrací do válcovacího stroje. Průchodem sít se získá směs jader, slupek, prodely a mouky. jádro a řez se oddělí na sítech o velikosti 1,6 ... 1,7 x 20 mm, mouka se izoluje průchodem sítem č. 08. Pro izolaci slupky od řezu se nejprve rozdělí na dvě frakce na síto č. jednotlivých sacích sloupců.

Výroba obilovin byla donedávna založena pouze na mechanické technologii, kterou lze v obecné rovině znázornit následujícím schématem: čištění zrna od nečistot - třídění očištěného zrna podle velikosti - loupání - separace zrna filmové zpracování jádra v různé možnosti v závislosti na druhu zrna a odrůdě výsledné obiloviny (mletí, leštění, drcení nebo zploštění) - třídění hotové výrobky. Schéma se také používá v moderních obilných továrnách, často je doplňuje jinými metodami.

Pro čištění obilí od různých nečistot zahrnuje vývojový diagram procesu odsávačky, triery, stroje na oddělování kamene, šatalky, odmašťovací stroje a magnetická zařízení. Po čištění je nezbytné před loupáním zrno roztřídit, protože zarovnané zrno se snadněji loupe.

V průběhu obrábění jádro některých zrn nevydrží náraz a rozdrtí se. Proto se při výrobě obilovin hlavního sortimentu získávají produkty nižší kvality. nejlepší výhled pohankové krupice - nemleté, tedy celé zrnko pohanky, vždy se však část zrnek rozdrtí a získá

drcené obiloviny - prodel, který při vaření dává kaši - "kaši". Ještě větší rozdíl v kvalitě je mezi celými leštěnými zrny (jádry) rýže.

Při výrobě obilovin také vzniká určité množství mouky, která se používá ke krmným nebo technickým účelům. Výstupem celá zrna, šrotovníky a mouky posuzují práci jednotlivých strojů i podniku jako celku.

Pro získání výživnějších a rozmanitějších obilovin zahrnuje technologický proces moderní obilné továrny úpravu zrna vodou a párou a také vaření při vysoký tlak. Při napařování vyčištěného zrna se zvyšuje pevnost jádra a skořápky jsou křehčí, v důsledku toho se zvyšuje výnos, vyšší ročníky cereálií se urychluje stravitelnost obilovin. Navíc při paření dochází k inaktivaci obilných enzymů, což zvyšuje trvanlivost obilovin. Průmysl vyrábí křupky, které vyžadují pouze 10 ... 15 minut vaření, abyste získali kaši.

Technologický proces:

1. Předčištění

Součástí jeviště je odstraňovač kamenů a předtřídič.

2. Napařování

Pro snadnější oddělení slupek je pohanka napařena v rotační nádrži, pára se vyrábí pomocí kotle. Cyklus napařování - 1 hodina, během této hodiny se pohanka vaří v páře při teplotě 130 °C a tlaku páry 0,3 MPa (~ 3 atmosféry)

3. Kalibrace. Pohanka se pomocí 4 vibračních sít rozděluje na 8 frakcí. V této řadě jsou dvě takové sady.

4. Loupání a separace (oddělování vyloupaných jader od slupek)
Zařízení pro loupání a separaci - provádí se jako jeden celek.

5. Pražení - suchá tepelná úprava obilovin horkým vzduchem. Vzduch je ohříván tepelným výměníkem a vháněn ventilátorem. Tepelný výměník je vytápěn párou z kotle.

6. Odstranění „černých“ (špatně exfoliovaných) zrn.
Zrna jsou detekována optickým senzorem a vyfukována pod tlakem jemným proudem vzduchu.

7. Balení do sáčků

Druhy obilovin	Odrůdy	Způsob zpracování	Charakteristický
Jádro	První Druhý	Vyrábí se z tepelně neupraveného obilí oddělením jádra od skořápek ovoce
Prodel	Nerozdělené na odrůdy	Stejný	Zlomená pohanka, procházející sítem 1,6 x 20 mm a neprocházející sítem z drátěného pletiva č. 08
Nutella rychlovarná	První Druhý	Vyrábí se z dušeného zrna oddělením jádra od skořápek ovoce	Celá a dělená jádra pohanky, která neprojdou sítem s otvory 1,6 * 20 mm
Limit rychlého vaření	Nerozdělené na odrůdy	Stejný	Zlomená jádra pohanky procházející sítem 1,6 x 20 mm a neprocházející sítem z drátěného pletiva č. 08

Není se čemu divit, protože „královna obilnin“ může být lékem pro nemocné, expresním pokrmem pro spěchajícího člověka, potěšením pro gurmána. Naše jídlo však do značné míry závisí na tom, co bylo pro něj surovinou. Abychom pochopili, co tvoří kvalitu pohanky, je důležité vědět, jak se pohanka získává, jakou cestu vede z pole do regálů obchodů.

Naše stránky již hovořily o. Pěstování pohanky je složitý zemědělský proces. Nicméně, toto něžná kultura oblíbené u farmářů. Za prvé proto, že v zemích, kde jedí pohanku, je poptávka po ní vždy stabilní. V souladu s tím se rozvíjí a zdokonaluje produkce pohanky s cílem poskytnout spotřebiteli kvalitní výrobek v dostatečném množství.

Jak se pohanka získává? Kroupy procházejí dlouhou cestou od výrobce ke spotřebiteli.

Jak se získává pohanka v tradiční výrobě

V počáteční fázi se obilí, které pochází z polí, prochází odstraňovačem kamenů. Odstraňují se nejen drobné kamínky, ale i další odpadky. Provádí se zde i předtřídění úrody pohanky.

Sklizeň pohanky na území Altaj.

Zrno zbavené nečistot plevele se posílá na 1 hodinu napaření. Ve speciální nádrži, kde se nachází pohanka, se přivádí pára o tlaku 3 atmosféry a o teplotě +130 ° C. Díky napařování se jádra pohanky snadno odlupují od slupky, což výrobce potřebuje.

Po napaření jader pohanky se provádějí loupání a separace. V této fázi zpracování se zrna očistí od slupek, které se odstraní foukáním.

Poté již vyloupané zrno prochází postupně 4 vibračními síty s různými průměry ok. V této fázi jsou jádra pohanky kalibrována na 8 frakcí. Podle velikosti a celistvosti jader se určí finální, která jsou nabízena zákazníkům.

V další fázi se pohanka praží: pomocí výkonného ventilátoru horký vzduch suší spařené zrno. To je tajemství toho, jak dopadne hnědá pohanka, na kterou jsme zvyklí. Samozřejmě ne všechny cenné živin skladovány v tepelně zpracovaných obilovinách.

Poslední úroveň tradiční výroba pohanka - očista od "černých", špatně vyloupaných nebo nekvalitních jader. Optický senzor je „zachytí“ a vyfoukne proudem vzduchu. Tím je výstup zkalibrován, očištěn od slupek a steliva, který je zabalen a odeslán do distribuční sítě.

Výroba pohanky tradičně zahrnuje vaření v páře a pražení obilí.

Jak získat pohanku bez tepelné úpravy

Napařování a pražení není jediný způsob, jak připravit pohanku na prodej. Již v 70. letech bylo v Rusku testováno zařízení, které umožňovalo loupat zrna pohanky ze slupek bez použití páry. Tato metoda navíc umožňuje zpracovávat obilovinu pečlivěji a přitom zachovat celistvost zrn v maximální možné míře. Díky tomu se na výstupu získá více jader než při zpracování tradiční technologií.

Při použití této metody, netříděné, ale očištěné od kamenů a úlomků, prochází zrno čtyřikrát po stupních přes pogumované louskácí válce. Mezi válce jsou instalována vibrační síta s buňkami různých velikostí pro třídění zrn. Než se však zrna pohanky dostanou na kalibrační stůl, projdou přes aspirátory na separaci zrn, kde se jádra oddělí od slupek, podestýlky a šrotu foukáním.

Alternativní technologie umožňují obejít se bez tepelného zpracování.

V každé fázi je vytříděný produkt odeslán ke kontrole. V konečné fázi může být pohanka odeslána do napařovací nádrže. Zde to může být 1-6 minut, podle toho, jaký by měl být výsledný produkt. Pokud se provádí, je vaření v páře, stejně jako jakákoli jiná tepelná úprava, vyloučeno.

Takto získávají pohanku, kterou tak milujeme a oceňujeme. V závislosti na metodě zpracování, kterou výrobci používají, více či méně užitečné vlastnosti. Upřednostňují se samozřejmě obiloviny, které prošly minimální tepelnou úpravou. O tom, jak vybrat pohanku, si ale povíme zvlášť.